El sistema integral de control para el «Superjet», fabricado con componentes nacionales, desarrollado por las empresas de KRET, de la Corporación Estatal Rostec, ha superado 1,500 pruebas en tres años. Los especialistas verificaron la confiabilidad de 500 componentes, incluyendo su resistencia a temperaturas extremas, a los rayos y a fallas en el equipo. La redundancia cuádruple de los canales de control ayuda a mantener la maniobrabilidad de la aeronave incluso en caso de falla de componentes individuales. Actualmente, el sistema se encuentra en la etapa final de certificación.
El sistema integral de control (SIC) se encarga de transmitir las órdenes de los pilotos a los controles de la aeronave. El requisito principal es garantizar la seguridad del vuelo. Es necesario que la probabilidad de falla del sistema no supere una milmillonésima (10⁻⁹). Para alcanzar estos indicadores tan estrictos, el SMC ruso cuenta con un sistema de respaldo múltiple. Por ejemplo, el control de los timones está duplicado cuatro veces, es decir, los cuatro canales son diferentes (disimiles).
«Por primera vez en la industria aeronáutica nacional, las empresas rusas han desarrollado un sistema integral de control para el «Superjet», desde el diseño hasta el prototipo de producción en serie. El Instituto de Electromecánica y Automatización de Moscú (MIEA, que forma parte de KRET, de la Corporación Estatal Rostec) lidera este trabajo y coordina a decenas de fábricas e institutos de investigación. En tres años, 500 unidades del sistema de control han superado 1 500 pruebas. El equipo funciona tanto a −40 °C como a +70 °C, resiste los rayos y mantiene la capacidad de control en caso de falla. En cuanto a sus características, no tiene nada que envidiar a sus equivalentes extranjeros. «Así es precisamente como se ve la verdadera independencia de las importaciones», señaló el director general de KRET, Alexander Pan.
Durante los trabajos de calificación se realizaron más de 30 tipos de pruebas de exposición a factores externos, se demostraron las características de resistencia y vida útil, y se verificó el software y el hardware. Entre los estudios se incluyen la susceptibilidad a los procesos transitorios causados por rayos, la vibración, la humedad, la impermeabilidad, la niebla salina, la formación de hielo, la influencia magnética, los impulsos de tensión, las interferencias de frecuencias acústicas en los cables de alimentación, la generación de energía de radiofrecuencia, la arena y el polvo, la seguridad contra explosiones, el fuego y la inflamabilidad, así como los líquidos contaminantes.
Se prestó especial atención a la resistencia a la temperatura. Los productos se sometieron a pruebas a temperaturas que oscilaron entre −55 y +85 °C. Las unidades electrónicas en funcionamiento se colocaron en cámaras especiales y se calentaron hasta +70 °C, verificando que mantuvieran sus funciones. A una temperatura de +85 °C se evaluó la resistencia del equipo a impactos térmicos extremos, incluyendo condiciones que simulaban un incendio.
Para verificar la protección contra las descargas eléctricas que se producen durante un rayo, se aplicaron al equipo impulsos de hasta 1500 V —55 veces más que la tensión a la que funcionan los aparatos domésticos a bordo de un avión—. Esto permitió evaluar cuán confiables son los sistemas electrónicos frente a picos de tensión de corta duración, capaces de alterar el funcionamiento del equipo de a bordo.
«El sistema integral de control es uno de los sistemas clave del avión, y los requisitos de confiabilidad son particularmente altos. Por eso es importante verificar no solo el funcionamiento de los componentes individuales, sino también la interacción de todos los elementos del sistema en diversas condiciones, incluso en caso de fallas de componentes específicos. Los resultados de las pruebas permiten confirmar que el sistema cumple con los requisitos de seguridad y está listo para funcionar como parte del avión», —señaló el diseñador en jefe del SJ-100, Kirill Kuznetsov.
Una de las pruebas más complejas son las de modos de falla. En ellas no solo participan componentes individuales, sino que también se evalúa su interacción dentro del conjunto del sistema. Todo comienza con la definición de los requisitos, la evaluación de su cumplimiento y, posteriormente, el paso a las pruebas, que incluyen escenarios de falla multifactoriales y pruebas de vida útil prolongadas con simulación de condiciones reales: cambios bruscos de temperatura, alta humedad, vibraciones y entornos agresivos. El análisis de consecuencias evalúa el impacto en la aeronave y la posibilidad de continuar y concluir el vuelo de manera segura. Todo este conjunto de medidas tiene como objetivo confirmar que cualquier falla aislada o una combinación realista de varias fallas no provocará una situación catastrófica y permitirá a la tripulación concluir el vuelo de manera segura.
En el marco del programa de sustitución de importaciones del «Superjet», el Grupo «Tecnologías Radioelectrónicas» de la Corporación Estatal Rostec fabrica alrededor de 650 productos. En el proyecto participan 11 empresas del grupo. Estas crean el «sistema nervioso» y el «cerebro» de la aeronave, que incluyen un sistema de control integral, equipo radioelectrónico de a bordo, paneles de control, iluminación externa e interna, sensores y alarmas del sistema hidráulico y del combustible, así como el sistema de registro de información paramétrica.
El «Superjet» es un avión regional ruso diseñado para transportar hasta 103 pasajeros. Se trata de una aeronave en la que se ha sustituido por completo la importación: en el avión, más de 40 componentes extranjeros han sido reemplazados por otros rusos.
Rostec/Octubre 22 de 2026
